固态电池供应商备战2027：目标定好了，路线还在争

（原标题：固态电池供应商备战2027：目标定好了，路线还在争）

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巩辰绪是四川全固态新材料有限公司融资负责人，2025年加盟该公司前，他在一家主要投资电池新兴技术的基金做投资人。2025年初，在这家基金从电池赛道转向AI（人工智能）赛道后，他随之离职。但2025年底，巩辰绪发现很多投资人重新将眼光投向固态电池，原因很明确：“固态电池产业链企业有订单，甚至还能盈利，产业化方向较为明确。”

武汉天石科丰新能源科技有限公司（下称“天石科丰”）创始人王硕说，公司目前已经接触了一些有意向的投资机构。王硕所在的公司以硫化物电解质为主要产品。2025年上半年，因为没有投资机构愿意投固态电池，王硕一度举债维持企业运营。目前公司已经实现吨级出货，按照现有订单，王硕准备在2026年分批次扩建年产能300吨的产线。

投资机构“回流”的主要原因是：作为买家的电芯厂，正在下订单。

由于下游电芯企业普遍将全固态电池产量作为商业机密，行业内通常以上游材料出货量为依据，推测全固态电池的实际产量。据测算，每生产1吉瓦时（GWh）硫化物路线全固态电池，大约需要1000吨硫化物电解质。王硕介绍，2025年国内硫化物固态电解质出货量已达20吨左右，当前该材料的单价高达数百万元/吨。

资本市场与产业链对固态电池的热情，都指向一个明确的时间节点――2027年。

2025年2月，工信部等八部门联合印发《新型储能制造业高质量发展行动方案》，明确将固态电池列为重点攻关方向，并提出到2027年前打造3―5家龙头企业的目标。经济观察报梳理发现，多家头部企业均将2027年定位为固态电池量产元年。

其中，多数车企预计2026年完成产品开发或测试工作，2027年实现装车应用，而电芯厂商则更为激进，提出2026年建成产线的目标。

距离2027年不足两年，原材料、设备等产业链上下游企业已纷纷行动，资本也再度涌入这一赛道。

但固态电池量产之路挑战重重。经济观察报采访多位固态电池供应商后了解到，从负极材料、电解质的技术路线分歧，到核心设备供应短缺，整个供应链距离量产目标还有不小的差距。更关键的是，部分电芯生产所需材料，目前仍停留在“真空手套箱”实验室制备阶段，不具备量产条件。

材料环节：硅碳VS锂金属，氧化物VS硫化物

固态电池是将电解质从六氟磷酸锂等液态物质替换成固态物质的锂电池，被公认为下一代电池的重要技术路线。固态电池的核心竞争力在于高能量密度和本征安全――这里的本征安全是指固态电池具备不易起火的特性。

凭借这些优势，固态电池被认为在低空领域等尚未实现锂电池化的能源供应领域，拥有广阔前景。不过在电动汽车领域，全固态电池目前性价比偏低，仅有半固态电池开启规模化装车；全固态电池预计2027年小批量上车，而其在储能电池领域的落地应用，则可能会更晚。

固态电池想要在2027年实现量产，首要门槛就是材料技术路线的分歧。

与传统锂电池类似，固态电池的核心原材料同样分为正极、负极和电解质三类。其中，正极材料基本兼容现有液态电池技术路线，目前实现出货的产品主要是高镍三元材料与富锂锰基材料（磷酸锰铁锂、磷酸铁锂均属于同类技术路线）。

容百科技研发体系总裁兼中央研究院院长李琮熙在2025年11月的第12届中国（苏州）电池新能源产业国际高峰论坛上曾表示，容百科技8系（镍含量大于80%的三元材料）固态正极材料已实现10吨级出货，9系固态正极材料（镍含量大于90%的三元材料）实现吨级出货。同时，富锂锰基材料获得头部电芯企业和车企认可，已斩获吨级订单。

负极材料方面，行业目前形成两条主流技术路线――硅碳负极与锂金属负极。

硅碳负极是将硅（Si）与石墨、多孔碳等碳基材料复合而成的锂离子电池负极材料，它通过结合硅的高容量特性与碳材料的导电性、结构稳定性，有效解决了传统石墨负极能量密度不足的痛点。

在硅碳负极赛道，中科电气、滨海能源等多家上市公司已披露相关进展，部分企业表示旗下产品已进入小批量试验阶段。此外，不少创业企业也纷纷入局。此外，一些创业企业也在进入这一领域。杭州星科源新材料科技有限公司（下称“星科源新材料”）是一家超细纳米硅颗粒企业，该公司创始人李学耕介绍，从2024年开始，星科源陆续接到一线固态电池客户的纳米硅材料需求。截至2025年底，星科源已经实现数十吨级订单，并于2026年开始批量交付。

锂金属负极是另一种被产业界重点探索的技术路线，其比容量高达3860mAh/g，高于硅碳负极的3590mAh/g，不仅能实现更高的能量密度，还可支持更快的充电速率，不过该材料的安全性仍有待进一步验证。

2025年底赣锋锂业在投资者互动平台上曾表示：“公司在固态电池技术上同步推进硅基负极与锂金属负极两条路线。其中，第二代固液混合电池采用金属锂作为负极。公司生产的金属锂相关产品可以作为固态电池的负极原材料。”

电解质赛道的竞争则更为突出，是技术路线分歧的核心焦点。

目前国内固态电池电解质主要分为氧化物路线和硫化物路线。在主流的六家电芯企业中，上汽清陶、卫蓝新能源等企业主攻氧化物路线，宁德时代、比亚迪、一汽、吉利则押注硫化物路线。

两种路线的主要区别在于：氧化物更容易实现量产，但离子电导率较低，导致电池能量密度有限；硫化物能量密度上限更高，而离子电导率是固态电池电解质的核心指标。

王硕告诉记者，氧化物和聚合物是国内最早开展研究的固态电池技术路线。十年前他攻读博士学位时，硫化物还是极其小众的方向，当时实验室制备的硫化物材料，离子电导率只有不到2mS/cm（毫西门子/厘米）。此后技术迭代速度加快，王硕透露，毕业时其所在实验室通过改进工艺――将传统的高能球磨和热处理方式，替换为快速混合和热处理工艺，并对硫化物进行元素掺杂，已将材料离子电导率提升至13mS/cm。

据王硕介绍，目前硫化物固态电池尚未跑通量产的主要难点有两个：一是“固―固界面问题”导致电池循环次数较低，直接影响电池寿命；二是电池循环过程中外压降低难题――在循环过程中，电极材料，硅碳负极等电极材料会发生体积膨胀，进而造成电极间机械接触失效，这就要求电池在循环时需施加几十兆帕的外部压力，而理想状态下外压应控制在1兆帕以内，才能提升电池倍率性能。这对全固态电池的黏结剂、硫化物电解质、正负极材料以及电芯集成技术，都提出了挑战。

设备环节：路线太多，频繁试错

固态电池2027年量产的另一大门槛，在于核心生产设备的配套。据记者了解，当前部分能满足电芯厂要求的材料，仍需在真空手套箱中制备，不具备量产能力。

由于市场上缺乏成熟的量产设备，为完成订单、实现2025年下半年的集中出货，天石科丰只能“自主研发设备”――自行设计图纸，再委托外部企业代工生产。星科源新材料的硅碳负极生产设备虽相对成熟，但定制成本依然偏高。

电芯厂的整线设备价值量大，且是未来产业发展方向，很多原先做液态电池的厂商都愿意在这方面投入，但目前整条固态电池产线不仅造价高昂，还面临设备缺货的困境。

技术路线的不确定性，导致设备厂商不得不频繁开展技术试错。

硫化物固态电池电芯产线目前分为两条技术路线：以先导智能为代表的干法制备，以及以利元亨为代表的湿法制备。两条路线的核心区别，在于电池制备前端是否使用溶剂。

湿法工艺需要使用溶剂，因此涵盖配浆、涂布、烘干等多个工序，存在设备数量多、能耗高、运行成本高、电芯性能欠佳等问题，但该工艺与现有液态电池产线兼容性更强，技术成熟度高、产品一致性好；干法工艺不需要使用溶剂，省去了环保处理设备的配套建设，但需要新增混料、纤维化、辊压成膜等环节，相比液态电池产线需添置部分新设备，目前产品一致性还有待提升。

业内人士透露，当前干法与湿法路线在市场中各占50%的份额，而行业更倾向于选择干法路线。

先导智能营销总经理叶正平对经济观察报表示：“由于硫化物电解质与溶剂的化学反应具有物理化学层面的不可逆性，干法电极工艺在硫化物路线中具备不可替代的技术地位。即便氧化物、聚合物电解质与湿法工艺存在部分兼容性，但受限于能量密度偏低、成本居高不下的短板，干法路线仍然具有很大的优势。”

先导智能预计，固态电池产线的整体更新幅度达80%至90%，和传统液态电池近乎形成两条完全不同的生产路径，且未来全固态电池生产线大概率需要达到现有半导体设备级别的洁净度与密封标准。

据叶正平介绍，相比以往液态电池设备，固态电池设备需要更高精度的堆叠式叠片机、高压封装设备（等静压设备）、高压化成分容夹具等，以达到提升电池循环性能与倍率性能的核心目的。此外，固态电解质天然易碎也更易产生粉尘，对生产配套工具提出了定制化要求，不但需要全流程高精度抓取与极平稳流转设备，还必须构建高等级空气隔绝系统与严格的安全管控体系。

在叶正平看来，目前硫化物固态电池设备还存在高成本与量产难的问题，主要原因在于技术路线未完全固化、专用设备与环境要求苛刻、核心设备技术壁垒高、规模效应尚未形成四大原因。

首先，技术路线与工艺的不确定性，大幅加剧了设备适配难度。当前硫化物固态电池正处于中试向量产的关键过渡阶段，不同企业的核心技术路线差异显著，设备端难以形成标准化批量生产体系；加之关键工序控制精度要求极高，工艺复杂性远超传统液态电池，且需针对“固―固界面接触”与“阻抗问题”额外集成高精度定位与压力控制功能，极大提高了设备的设计与制造成本。

其次，生产环境与设备防护的严苛要求，进一步抬高了综合成本。硫化物电解质遇水会生成有毒的硫化氢气体，对生产环境的水分与氧含量容忍度极低，不仅要求生产全程采用惰性气体保护，还需要所有接触物料的设备配备特殊密封材质与结构，以隔绝外界水分，直接导致产线搭建与厂房改造的难度、成本大幅攀升。

再次，核心设备的技术壁垒与专利限制，抬高了研发与制造成本。固态电池核心设备与液态电池设备差异显著，其价值量占产线总投资的50%以上，且技术门槛极高。与此同时，日本企业掌握了全球约70%的硫化物固态电池核心专利，形成了技术壁垒，这既增加了国内设备厂商的研发投入，也拉长了研发周期。

最后，规模效应缺失与技术快速迭代，放大了单位成本。当前硫化物固态电池产线远未达到经济量产规模，设备折旧与研发成本分摊压力较大；加之技术迭代速度快，设备需要频繁升级改造，设备商与制造商需持续投入研发以适配技术更新，进一步加剧了成本压力。

叶正平说，目前固态电池设备领域仍处于初级阶段，单一企业往往只能深耕个别环节，无法适配固态电池的全新工艺体系，只能根据客户提供的图纸进行设备制造，缺乏自主工艺验证能力。因此，先导智能已打通固态电池量产的全工艺环节，具备GW级的固态电池整线交付能力，以此保障工艺协同性与产品一致性，并节省客户数月的产线搭建时间，以尽快实现生产。

为2027年做好准备了吗？

2024年9月，宁德时代董事长曾毓群在世界动力电池大会上首次针对固态电池发声时称：“宁德时代在全固态电池上已经投入了7年―8年的时间进行研究。如果用数字1到9表示固态电池的技术和制造成熟度，1是刚开始涉及这一领域，9是技术成熟，可以投入大规模生产。当前行业最高水平只到了4左右，只是做出了一些器件样品，进行一些实验验证。”

巩辰绪说：“当时几乎所有投资机构都认为，固态电池投资是政策导向，而非产业化逻辑兑现或是业绩兑现的逻辑。”

2025年2月，工信部等八部门联合印发《新型储能制造业高质量发展行动方案》，明确将固态电池列为重点攻关方向，并提出到2027年前打造3―5家龙头企业的目标。

从目前行业情况来看，要实现2027年量产的目标，还有很长的路要走。多位业内人士表示，为加快固态电池产业化进程，供应链企业正抱团取暖，部分企业甚至搭建了一定规模的电芯测试产线。

在整个产业链中，作为甲方的电芯厂会持续向上游供应商提出技术要求，推动其研发符合标准的产品。一位固态电池企业人士介绍，最初电芯厂评判硫化物电解质的核心标准只有离子电导率，2025年起则新增了粒径要求，此后又逐步细化到粒径分布、材料具体构型、电解质细化工艺等多个维度。

但相较于液态电池领域电芯厂占据绝对话语权不同，供应商在固态电池领域扮演着更为积极的角色。究其原因，国内全固态电池研发人才储备相对匮乏，且大部分专业人才集中在供应商环节，这些人员多来自高校，具备扎实的研发经验。上述业内人士透露，目前一名拥有硕士学历、3―4年硫化物固态电池研发经验的员工，年薪可达40万―50万元，是液态电池领域同资历人员的两倍。

李学耕说，在当前技术路线百花齐放、不同技术之间适配难度较大的背景下，星科源选择与产业龙头深度绑定，不仅提供纳米硅材料，还提供纳米硅表面改性处理、固态电池研发等技术指导和解决方案。“客户反馈回来的测试结果，如果仅是‘不通过’这样简单的话语，作为供应商就会无从下手”。

多位业内人士介绍，目前电芯厂仍处于技术路线“赛马”阶段，并不会固定选择某几家材料供应商，而是通过多路线布局，推动产品持续迭代升级。“客户对供应商的唯一标准，就是能不能给固态电池‘专项计划’交作业。”王硕说。