沈铸所董事长谢华生：新兴经济体将成为全球铸造行业主力

（原标题：沈铸所董事长谢华生：新兴经济体将成为全球铸造行业主力）

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随着宏观经济的稳步发展以及下游需求的逐步回暖，特别是在汽车和机械行业的需求拉动下，铸造行业的市场潜力仍然巨大，行业有望进入新一轮市场需求激增期。

中国机械总院集团沈阳铸造研究所有限公司（下称“沈铸所”）党委书记、董事长谢华生已经看到了该行业的新机会。

在他看来，未来铸造行业中的新兴经济体将继续承接国际产业转移，成为全球铸造行业增长的重要力量。

谢华生预估，下一步，将通过兼并重组等方式，进一步提高企业平均生产规模和行业集中度，加快形成一批特色产业集群。

作为我国历史最悠久、全国规模最大的国家级铸造技术研究机构，沈铸所拥有68年铸造历史。

该所于1965年自主研制出国内首台套最大20kg真空自耗电极电弧凝壳炉，解决了航空、航天等领域对钛合金铸件的急需，助推了我国钛合金铸造技术的进步。

谢华生直言，虽然铸造行业发展潜力较大，迎来了新的市场机会，但是，也面临着行业自主创新能力不强、公共技术服务体系不健全等挑战。

他表示，一方面，欧美通过政策引导高端制造业回流，降低了对进口铸件的依赖度，这使得我国相关高端铸件出口面临需求收缩的压力；另一方面，欧美推动产业链分散化，将部分低端制造业向其他低成本国家转移，导致我国在相关中低端铸件市场的份额有所下降。

经济观察报：国内铸造行业目前呈现出哪些发展特点？

谢华生：近三年来，正值“十四五”期间，铸造行业迎来了新的发展机遇，国家继续深化产业结构调整，转变行业发展方式，加快补齐产业发展短板，提升铸造基础制造和协同创新能力，完善自身产业链协同水平，加速推进铸造行业向绿色、低碳、智能化方向发展，加快迈上高质量发展的新阶段。

铸件产量近年放缓：自2000年起，中国连续24年居全球铸件产量首位，到2023年产量达到5190万吨，占全球铸件总产量的48%以上。2001年至今，我国铸件产量整体呈正增长态势，自2011年由“高速增长”转化为“中低速增长”。此间，2015年同比下降1.3%至谷底，2018年至2023年增长速度放缓。

第一，铸件材质结构加速优化调整。

“十四五”期间，我国铸造行业的总产量仍将保持持续平稳的增长，为了适应主机市场的需求，我国铸件材质结构将继续发生调整优化。高性能的球（蠕）墨铸铁材质的铸件占比将稳步上升；同时，在汽车轻量化、5G通讯基站快速建设的背景下，有色合金铸件将逐渐代替部分黑色铸件，铝（镁）合金的压铸件占比也会逐年上升。

第二，铸造企业数量明显减少。

随着世界产业分工变化以及下游行业对铸件需求增速放缓，铸造市场竞争加剧；随着可持续发展理念的深化，国家对工业污染防治不断强化，部分企业由于环保安全等因素被淘汰。企业平均规模有较大提高，产业集中度明显提高。

第三，数字化智能化加速推进转型升级。

在国家发展数字化经济、加快实施工业和信息化深度融合的背景下，加速推进新一代信息技术与传统铸造行业的深度融合已经成为发展趋势，通过两化融合可以促进企业提高效率、提升管理水平和转型升级发展。一大批企业科技创新向质量效益型转变，实施智能化、绿色化发展，整体处于国际领先水平，成为国内铸造行业的领头军。

“十四五”期间，铸造行业深入开展了工业污染治理，企业的环境管理水平进一步提高，铸造企业在环保压力下加速分化，行业内涌现更多的绿色铸造企业，同时也有相当数量的企业无法适应新的环保要求加速淘汰；铸造产业集群（园区）环保综合整治加速推进，集群（园区）建设更加规范和有序。

经济观察报：沈铸所在铸造行业中扮演什么样的角色？

谢华生：沈铸所隶属于国务院国资委管辖下的中国机械科学研究总院集团有限公司，成立于1957年，是原机械工业部全国铸造行业归口所，也是我国唯一的国家级、综合实力最强的铸造技术专业研发机构。

成立至今，沈铸所累计突破700余项核心技术，包括开发出我国首台铸造AOD炉、最早研制出铝合金变压反重力铸造成套技术，研制的电渣熔铸双精炼铸造技术全球领先，长期承担国家重大工程关键铸件的研发与生产任务，保障了航空、航天、航发、清洁能源等领域高端装备核心铸件的自主可控，在精密复杂铝合金低压反重力铸造技术与装备、大型钛合金精密铸造技术、电渣熔铸特种铸造技术等方面在国际市场都非常具有竞争优势。

经济观察报：沈铸所在推动行业技术升级方面有哪些具体举措？

谢华生：沈铸所在推动行业技术升级方面采取了多项创新举措。

一是推进3D打印技术在铸造中的应用。引入3D打印砂型替代传统砂型制造工艺，省去传统木模制作环节，缩短了制造周期（研发成本降低约60%），并实现了复杂铸件的一体化近净成形。成功开发了3D打印型砂、树脂及固化剂，并在行业实现国产化应用。

二是推动行业标准化与绿色化转型。沈铸所牵头制修订铸造行业国家、国际标准，为行业绿色化转型、规范行业技术产品质量控制等提供依据。

三是搭建行业技术成果转化和产业系统服务平台。沈铸所依托世界铸造组织、中国机械工程学会铸造分会等国际、国内铸造行业组织，开展铸造行业技术成果转化对接会、产业联盟和行业公共服务平台等，实现产学研用等深度融合，推动行业技术进步。

经济观察报：从市场需求角度看，哪些领域对铸造产品的需求增长较快？

谢华生：当前，铸造产品的需求在汽车、航空航天、能源、医疗器械等多个领域呈现出快速增长的态势。以汽车行业为例，新能源汽车的崛起带动了对轻量化、高性能铸件的旺盛需求，2023年中国汽车领域铸件需求规模已达到1520万吨，其中铝合金、镁合金等材料的铸件需求增长显著。在航空航天领域，高精度、高强度的精密铸件成为关键，推动了铸造技术的升级。同时，能源领域的可再生能源建设，如风力发电、太阳能光伏等，以及医疗器械领域的精密植入物制造，都对铸造产品提出了更高的要求。这些行业的快速发展，不仅为铸造行业带来了新的市场机遇，也促使其向智能化、高性能化方向发展。

经济观察报：当前国内铸造行业面临的主要挑战有哪些？比如，如何看待行业竞争？低价、低质量竞争对铸造行业的影响有哪些？

谢华生：当前国内铸造行业仍然面临一些挑战，如行业自主创新能力不强，公共技术服务体系不健全；行业发展模式仍相对粗放；部分关键铸件不能满足主机要求；环保治理和安全生产仍相对薄弱；人才短缺等。

在铸造行业，竞争格局日益激烈，低价、低质量竞争的现象时有发生，这对行业整体发展带来了深远影响。

一方面，低价竞争在短期内可能会为企业带来市场份额的提升，但从长远来看，这种模式往往以牺牲产品质量为代价，导致产品性能不稳定、使用寿命缩短，甚至可能引发安全隐患。例如，在汽车零部件或航空航天领域的关键铸件中，低质量产品一旦出现问题，后果不堪设想。

另一方面，低价竞争还可能引发行业“内卷”，使得企业过度关注价格竞争，而忽视了技术创新和产品质量提升。这不仅会削弱企业的核心竞争力，也会阻碍整个行业的技术进步和产业升级。在当前市场环境下，随着新能源汽车、航空航天、高端装备制造等新兴产业对铸件性能和精度要求的不断提高，铸造行业需要更加注重高质量发展。

目前，行业整体发展水平参差不齐，企业规模普遍偏小，数量众多，导致资源分散，难以形成规模化、集约化生产。这种现状不仅限制了企业对高效智能装备的投入，也使得行业在环保治理和安全生产方面的难度大幅增加。

其次，自主创新能力不足也是行业面临的突出问题。长期以来，铸造行业在制造业产业链中的重要性被低估，多数企业研发投入有限，导致关键共性技术研究薄弱，产学研用协同创新体系作用不明显。例如，部分高端铸件如航空发动机叶片、重型燃气轮机关键部件等仍依赖进口，难以满足国内高端装备制造的需求。

此外，环保和安全生产问题仍是行业发展的薄弱环节。尽管近年来环保投入增加，但由于缺乏统一标准，重复治理现象突出，环保治理任务依然艰巨。同时，行业企业安全生产意识和管理水平参差不齐，部分企业安全设施投入不足，存在较大安全隐患。

最后，人才短缺问题依然突出。由于专业教育与行业需求脱节，以及铸造企业就业吸引力不足，导致行业各层次从业人员短缺，制约了行业的可持续发展。这些挑战与困境需要通过政策引导、技术创新和行业整合等多方面努力加以解决。

经济观察报：与国际先进铸造水平相比，我国铸造行业在技术和管理上还有哪些差距？

谢华生：与国际先进铸造水平相比，我国铸造行业在技术和管理上仍存在以下差距：

第一，工艺控制与能耗水平方面的技术差距。

发达国家铸造厂普遍采用精细化工艺管理，铸件能耗仅为中国的二分之一至三分之一。例如，铸铁件能耗中国为550～700kg标准煤/吨，而发达国家为300～400kg标准煤/吨。同时，中国铸件加工余量普遍比国外大1～3倍，导致材料浪费和效率低下。

第二，高端铸件制造能力方面的差距。

比如大型和高端关键铸件（如核电、航空部件）仍依赖进口，核心技术和精密铸造工艺（如EPC技术、无冒口铸造）尚未完全突破。发达国家在铝基复合材料、镁合金应用等领域已实现工业化，而中国尚处起步阶段。

第三，智能化与数字化技术应用方面的差距。

计算机凝固模拟、数字化工厂等技术在发达国家普及率较高，而中国仅少数企业应用，且软件本土化不足，技术转化率低。

第四，环保与资源循环利用方面的差距。

中国铸造行业能耗占机械工业总耗能的25%～30%，废砂再生率、废气处理等环保指标显著落后。发达国家普遍采用湿型砂无毒化、旧砂100%再生等技术，而中国仅部分大型企业实现。

第五，管理差距。

比如在人才培养与专业体系方面，中国高校已基本取消铸造专业，缺乏系统培养。而发达国家注重跨学科知识融合，管理人员业务专精且具备持续学习能力。

再比如在生产组织与标准化方面，中国中小企业占比高，生产计划随意性大，废品率（5%～15%）远超发达国家（2%～5%）。发达国家通过严格工艺规范、量化控制实现品质一致性。

在产业链协同与创新机制方面，中国铸造企业多分散经营，产学研合作不足，技术升级依赖模仿而非自主创新。发达国家则通过产业集群、技术联盟推动协同创新，如德国铸造企业普遍建立数字化孪生系统优化生产。

未来，中国铸造行业需通过技术创新（如智能化设备、绿色工艺）和管理升级（如标准化生产、人才培养）双轮驱动，缩小与发达国家的差距。铸造行业应重点推广计算机模拟技术、加强环保法规执行，并构建产学研用协同创新体系。

经济观察报：在“再工业化”趋势下，欧美制造业回流对我国铸造行业出口有哪些影响？沈铸所将如何应对？

谢华生：一方面，欧美通过政策引导高端制造业回流，降低了对进口铸件的依赖度，这使得我国相关高端铸件出口面临需求收缩的压力；另一方面，欧美推动产业链分散化，将部分低端制造业向其他低成本国家转移，导致我国在相关中低端铸件市场的份额有所下降。例如，越南、墨西哥等国的相应份额有所上升。然而，我国中端制造业因产业链黏性暂未受到明显冲击，且在短期内还受益于欧美再工业化带来的结构性出口机会。

沈铸所作为我国最大的铸造专业技术研发单位，坚持以解决铸造领域国家重大需求为己任。面对欧美制造业回流等，首先要做好自身，针对我国高端装备对先进铸造技术与产品需求，依托全国重点实验室开展创新攻关，解决国家重大急需。在满足国内需求的同时，继续加强国际合作交流，与国际上知名企业和科研单位建立联系，力争在水电装备用不锈钢铸件、钛合金泵阀类等民用铸造产品领域继续发力，提升产品质量，扩大国际影响力。同时，沈铸所围绕我国铸造行业发展，依托世界铸造组织等行业组织，为国内铸造企业搭建国际合作和交流平台，宣传我国先进铸造技术与产品，引导国内优势铸造企业“出海”，牵头制修订铸造行业国际标准，获得更多国际话语权。

经济观察报：铸造行业未来整体的发展趋势会怎样？

谢华生：第一，全球铸造行业正在向数字化和智能化方向发展，通过推进智能制造，提高生产效率和产品质量。智能化铸造生产线和自动化铸造设备的应用将进一步普及。

第二，环保要求的提高将推动铸造行业向绿色、低碳方向发展。企业需要投入更多资金用于环保治理和节能减排。

第三，随着下游产业对高端铸件需求的增加，铸造行业将加大在关键核心铸件、特种工艺与配套装备等方面的研发投入。新型合金材料和先进工艺技术的应用将推动铸件产品向高性能、轻量化方向发展。

第四，未来铸造行业将通过兼并重组等方式，进一步提高企业平均生产规模和行业集中度，加快形成一批特色产业集群。

第五，新兴经济体将继续承接国际产业转移，成为全球铸造行业增长的重要力量。